فایل فرآيندهاي ريخته گري تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار

توضیحات

فایل فرآيندهاي ريخته گري تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار
<span dir='RTL' style='font-size:14.0pt;
font-family:Lotus;mso-ascii-font-family:"Times New Roman";mso-fareast-font-family:
"Times New Roman";mso-hansi-font-family:"Times New Roman";mso-ansi-language:
EN-US;mso-fareast-language:EN-US;mso-bidi-language:AR-SA' lang='AR-SA'><span dir='RTL' style='font-size:20.0pt;
font-family:Titr;mso-ascii-font-family:"Times New Roman";mso-fareast-font-family:
"Times New Roman";mso-hansi-font-family:"Times New Roman";mso-ansi-language:
EN-US;mso-fareast-language:EN-US;mso-bidi-language:AR-SA' lang='AR-SA'>دانلودپایان نامه فرآيندهاي ريخته گري تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار
این پروپوزال کامل در قالب فرمت word قابل ویرایش ، آماده پرینت و ارائه به عنوان پروژه پایانی میباشد
فصل اول : تشريح فرآيندهاي ريخته گري تحت فشار.. 1
1-1 مقدمه ...................... 3
1-2 اصول کلي فرآيند ريخته گري تحت فشار ........... 6
1-3 ماشينهاي ريخته گري تحت فشار ......... 8
1-4 فرآيندهاي ريخته گري تحت فشار ...... 9
1-5 ريخته گري تحت فشار با فشار بالا .. 9
1-5-1 ماشينهاي تحت فشار محفظه گرم .............. 10
1-5-2 ماشينهاي تحت فشار محفظه سرد .......... 13
1-6 نموداراعمال فشار و حرکت پيستون تزريق ....... .. 18
1-7 ريخته گري تحت فشار با فشار پايين .................. 21
1-8 محاسبه تخلخل هاي ريخته گري تحت فشار ........ 23
1-9 فرآيندهاي ريخته گري تحت فشاربا عيوب کمتر ......... 25
1-9-1 ريخته گري تحت فشاردرخلا ............... 26
1-9-2 فرآيند ريخته گري کوبشي ... 28
1-9-3 فرآيند ريخته گري نيمه جامد ...30
1-10 آلياژهاي مناسب در ريخته گري تحت فشار ........... 32
1-10-1 انواع آلياژهاي مناسب از لحاظ ترکيبي ........... 32
1-10-2 آلياژهاي مناسب از لحاظ دامنه ي انجمادي ...32
1-11 نقش آکومولاتور در ريخته گري تحت فشار .......33
1-12محاسبه زمان پر شدن قالب ......35
1-13محاسبه نيروي بسته نگه داشتن قالب حين تزريق ..37
1-14 کنترل شارحرارتي و سيستم خنک کننده قالب 39
1-15 عمليات خارج سازي قطعات ريختگي از درون قالب 41
1-16 آماده سازي ماشين براي سيکل بعدي41
.........
1-17 مزاياي ريخته گري تحت فشار 42
1-18 محدوديتهاي ريخته گري تحت فشار .........43
فصل دوم : تشريح قالب و پوششهاي ريخته گري تحت فشار .................... 45
2-1 تشريح قالب در ريخته گري تحت فشار ...............46
2-2 جنس قالبها درريخته گري تحت فشار .................48
2-3 عمليات پيش گرم کردن قالب ..........52
2-4 پوششهاي مهندسي سطح درقالبهاي ريخته گري تحت فشار .............53
2-5 مزاياي پوششهاي مهندسي سطح ..............57
2-6 اهداف عمليات پوشش کاري مهندسي .................57
2-7 نقش پوششهاي مصرفي درريخته گري تحت فشار ............58
2-8 انواع مواد پوشش قالبهاي ريخته گري تحت فشار ..............59
2-9 خصوصيات يک ماده روانکارمناسب قالب ..........61
2-10 عمليات تنش گيري قالبها ...........63
2-11 بررسي لحيم شدن قالب با آلياژهاي آلومينيوم ...........64
2-11-1 مراحل تشکيل لحيم شدن قالب ..........65
2-11-2 نقش عناصرآلياژي درلحيم شدن آلياژهاي آلومينيوم با قالب ........... 66
2-12 نکاتي در مورد نگهداري قالب ..............................67
2-13 معرفي اجزاي سيستم راهاهي در قالبها .......68
2-14 سرباره گيرهاي مذاب .............................70
2-15 هواکش گذاري درون قالب ........................72
2-16 تغذيه گذاري براي جبران انقباضات ..................72
فصل سوم : بررسي عيوب ريخته گري تحت فشار .......... 74
3-1 مشکلات ريخته گري تحت فشار ............ 79
3-2 مشلات موجود درفرآيند تحت فشار ................................ 79
3-3 تاثير عوامل مکانيکي درايجاد عيوب .... 79
3-4 راهبردهايي جهت بهبود فرآيند تحت فشار . . 80
3-5 بررسي عيوب قطعات فرآيند تحت فشار 81
آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار......................87
مقدمه.................................................................................................................................88
مدلهای موضوعات...................................................89
جریان غیر ساختاری...............................................91
تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری.................92
اجرای پر کردن قالب و جامد سازی..................................94
پیش بینی فرسودگی....................................................95
پیش بینی شکاف داغ.......................................................97
کاربردهای صنعتی...........................................................100
نتیجه گیری...............................................................103
چکيده:
اين پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلي فرآيند ريخته گري تحت فشار، آلياژهاي مناسب ازلحاظ ترکيب و دامنه انجمادي ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزايا و محدوديت هاي اين فرآيندها بررسي شده است
در فصل دوم تشريح قالب واجزاي دروني قالب ، جنس قالب و روشهاي پوشش دهي مهندسي سطح ونقش پوشش هاي مصرفي ، تنش گيري قالبها ونکاتي در مورد نگهداري قالب و بررسي لحيم شدن آلياژهاي آلومينيوم با قالب و نقش عناصرآلياژي برلحيم شدن قالب بررسي شده است .
درفصل سوم مشکلات ريخته گري تحت فشار، تاثير عموامل مختلف برروي عيوب و راهبردهايي جهت بهبود فرآيند و بررسي عيوب قطعات و منشا شکل گيري و راههاي پيش گيري همراه با تصاويرعيوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثيرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.
1-1مقدمه :
ريخته گري تحت فشار يکي از اقتصادي ترين روشهاي توليد در صنعت ريخته گري است وازاين رو شگفت انگيز نيست که توليد قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزوني يافته است . در حال حاضرسهم اين نوع توليد در جمهوري فدرال آلمان بيش از نصف کل توليدات ريخته گري فلزات غير آهني مي باشد .
اين جهش قابل ملاحظه است که در ريخته گري دايکاست در رقابت با ساير روشهاي ريخته گري و شکل دادن کسب کرده است مديون اقتصادي بودن و گسترده بودن طيف کاربردي آن مي باشد . فرآيندهاي ريخته گري تحت فشار يکي از روشهاي قديمي براي ساختن قطعات فلزي مي باشد . در خيلي از فرآيندهاي ريخته گري پيشين ( که خيلي از آنها امروز هم به کار مي روند) قالبها پس از استفاده بايد خراب شده به خاطر اينکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نياز به قالبهاي دائمي که براي توليدات با تيراژ بالا مورد استفاد قرار مي گيرند بطور آشکار راه ديگر براي توليد قطعات است .
در قرون وسطي صنعتگران استفاده از قالبهاي آهني براي ساختن آلياژهايي از قلع و سرب را تکميل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآيند قالبهاي دائمي فلزي تکميل تر شدند . بعدها در قرن 19 ميلادي فرآيندها توسعه يافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار براي ساختن قطعات مورد استفاده قرار مي دادند که به فرايند ريخته گري دايکست معروف شدند .
در ابتدا ماشينهاي ريخته گري تحت فشار براي آلياژهاي روي مورد استفاده قرار مي گرفت اما با نيازمندي به توليد ساير قطعات با فلزات مختلف سبب ترقي و توسعه مواد قالب و فرآيندهاي اين روش شده است . در سال 1915 آلياژهاي آلومينيوم توسط ريخته گري تحت فشار در تعداد زيادي توليد شدند. بيشتر پيشرفتهاي انجام شده در تکنولوژي ريخته گري تحت فشار در مدت قرن اخير صورت گرفته است که تنوع موجود در سيستمهاي ريخته گري تحت فشار ناشي از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذيري بين فلز ذوب شده وسيستم هيدروليکي و تلفات حرارتي در طول عمليات تزريق کردن مي باشد . تنوع در اين فرآيند داراي اشکال عمومي با توجه به طراحي مکانيکي و قالب کنترل حرارتي وبه کار گيري آن است .
چهار خانواده ي آلياژي عمده به صورت ريخته گري تحت فشار توليد مي شوند که عبارتند از : آلومينيوم و روي و منيزيم و آلياژهاي پايه مس هستند که در جدول 1-1 نشان داده شده است .